未来我国车用塑料发展方向

中国产业信息网讯：

       内容提示：玻璃纤维增强塑料虽可提高塑料的力学强度和耐热性，但存在脆性较大，且加工流动性差，视觉疵点、易翘曲等缺点。因此应用其它高强轻量的纤维增强塑料是今后复合增强材料的一个发展方向。

       随着“汽车塑料化”进程的不断加速，以及人们对于汽车的使用、安全、环保等性能要求的不断提高，对于车用塑料无疑也提出了更高的要求，使得车用塑料向成本更低、强度更高、冲击性能更好、可回收和可降解等复合材料及塑料合金方向发展。

       通用塑料高性能化，降低汽车制造成本

       PP、ABS因密度小、良好的力学性能和加工性能，且成本低，其通过纤维增强和抗冲改性的品种用于汽车的内饰、仪表板、保险杠、轮罩等部件已被人们广泛接受。其在汽车中用量逐年增加，特别是在多功能汽车、小型车上的用量大幅增加。据统计PP在汽车塑料件中占近50%，2009年每辆汽车PP最高用量达60kg，其中PP改性复合材料用量为45kg，纯PP料用量为15kg。由于未来的汽车基于风格和法规的要求，单位保险杠、仪表板的尺寸进一步增大，这就要求材料具有良好的加工性。另外随着多功能和小型汽车产量的不断增大，在未来的汽车塑料应用中，车用塑料材料仍会以PP、ABS为主导，通过各种改性和复合技术，如共混、共聚、纤维增强等使其高性能化，工程化和功能化，更进一步扩展在汽车中的应用领域，降低汽车的制造成本。

       2010-2015年ABS行业产业运行态势及市场分析预测报告

       高科技复合技术应用不断增加

       （1）增强材料高性能化、环保化

       玻璃纤维增强塑料虽可提高塑料的力学强度和耐热性，但存在脆性较大，且加工流动性差，视觉疵点、易翘曲等缺点。因此应用其它高强轻量的纤维增强塑料是今后复合增强材料的一个发展方向。最近宝马、奔驰等公司都已先后研制开发了高强轻量的碳纤维复合材料（CFRP）用于车体板等部件，其刚性比普通钢制部件还高，表面手感舒适。

       另外用天然纤维，如亚麻、剑麻增强塑料制造车身零件，在汽车行业也已经得到认可。一方面由于天然纤维是环保材料；如用亚麻增强PP制作车身底板，材料的拉伸强度比钢要高，刚度不低于玻纤增强材料，制件更易于回收。另一方面植物纤维比玻纤轻40%，可减轻车重，降低油耗。

       （2）纳米复合技术的应用

       随着纳米塑料技术的发展，纳米塑料以其具有优异的力学性能、耐热性能和阻燃性能，及其抗菌、防辐射性能、耐老化等高附加功能，在车用塑料的应用中已得到许多企业的青睐。如美国Cascade工程公司]研究出了Forte品级纳米PP复合材料，具有质轻（密度为0.928g/cm3）、优异的机械强度及表面性能，用于于制作汽车内饰件，具有美观、舒适、高强度等特点。

       （3）塑料合金的需求增大

       工程塑料具有良好的机械性能、综合力学性能，耐热、耐酸、寿命长、可靠性好，有的还具有良好的自润滑性等特点，是通用塑料无可比的。工程塑料通过共混改性可制备高性能的合金材料，用于制造汽车结构部件和动力部件，可以在满足强度等方面性能要求的同时，还可减少制品的厚度，以减轻制品重量和降低成本。另外还可通过工程塑料的共混改性改善工程塑料的加工性能，以利于制造大型的汽车部件，也可降低成本。

       （4）扩展材料的通用性

       为了有效合理地利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型汽车部件采用统一的几种材料类型，不仅可以扩大原料的生产规模，降低成本，还更有利于提高材料质量。同时也有利于废旧车的回收处理。

       生物塑料材料的应用

       由于汽车工业的迅猛发展，随之而来的是废品回收处理的问题，因此目前对汽车的环保性提出了更高的要求。生物塑料具有可降解性，是未来汽车用材料的一大发展方向。丰田汽车公司采用聚乳酸和洋麻的复合材料已研制开发了汽车轮胎罩和车垫，并打算到2015年逐渐将以往丰田汽车中的一些通用塑料部件全部采用生物制件代替，而且首先更换的是汽车内饰件。

       随着汽车向轻量化、环保化方向的发展，塑料和复合材料研究的进一步深入，纳米技术在生产中的逐步应用，可以预料，在不久的将来，开发并使用全塑料汽车已不是梦想，一个塑料化的汽车工业时代即将到来。