国内双离合变速器精锻齿轮市场空间约9亿元

    齿轮的下游应用广泛，主要可以分为车辆齿轮、工业齿轮及专用装备齿轮。汽车齿轮约占齿轮市场总量的40%，主要应用于汽车变速器和驱动桥，此外在发动机内和四轮驱动车型的分动箱内亦有应用。

    汽车齿轮的制造方法主要包括切削加工和精密锻造。切削加工会切断毛坯的锻造流线而使齿轮的力学性能较低，同时还有材料利用率低、加工工时长、生产成本高等缺点。精锻成形技术（近净成形技术或净成形技术）是指坯料经过精密锻压直接获得完整的形状，仅需少量加工或不加工，能够保持了金属流线的连续，具有以下优点：材料利用率高，比切削加工方法提高30%-50%；减少切削加工工作量，生产效率高；产品力学性能好，可使轮齿抗冲击强度提高约15%，抗弯曲疲劳疲劳寿命提高约20%；精密锻造的尺寸由模具保证，精度高。精锻成形技术是一项节能节材的绿色制造技术，发展精锻成形技术是汽车齿轮技术的重要方向。我国生产的汽车中精密锻造成形零件的应用不足20kg，而在日本、欧美国家平均约为56kg。

    目前，汽车差速器锥齿轮已基本淘汰切削加工技术而采用精锻工艺生产，尤其是在轿车差速器锥齿轮方面，目前约95%以上的产品由精锻工艺生产。每辆汽车至少需要配套锥齿轮一套（行星齿轮和半轴齿轮各2件），据此测算2011年国内乘用车锥齿轮市场容量为7.51亿元。从整车厂及其下属的变速器厂商的采购情况来看，自主品牌全部采用国内产品；通用已经基本实现国内采购；大众只有部分双离合车型（主要为DQ250）的锥齿轮仍然依赖进口，其余均采用国内产品；日韩系车型和奥迪等豪华品牌车型的锥齿轮主要依赖进口。

    国内乘用车锥齿轮市场容量测算

 

    乘用车变速器主要分为手动变速器和自动变速器，2010年国内乘用车变速器销量约1375万台，自动变速器占比约40%，其中超过80%的份额来自进口。

    在手动变速器方面，海外成熟市场的乘用车变速器结合齿齿轮已大批量采用精锻工艺生产，但国内仍以切削加工等工艺为主。《2011-2015年中国汽车变速器市场深度调查与未来前景预测报告》认为随着国内汽车节能减排和轻量化要求的提升，国内乘用车手动变速器中的结合齿齿轮、中间齿齿轮等将逐步采用精锻工艺进行生产。

    自动变速器主要分为以下四种：（1）AT，液力自动变速器；（2）AMT，普通齿轮式机械变速器组成的机械自动变速器；（3）CVT，机械无级自动变速器；（4）DCT，即双离合器自动变速器（DualClutchTransmission)，德国称其为DSG（DualShiftingGearbox）。其中液力自动（AT）与无级变速器（CVT）不需要结合齿。AMT变速器的基础仍是传统手动变速箱，通过加装微机控制的自动操纵系统来实现换档的自动化，其核心技术是微机控制，电子技术及质量直接决定AMT的性能与运行质量，目前国内AMT变速器的结合齿主要采用切削加工工艺。

    自动变速器主流技术对比

 

    双离合变速器对齿轮的制造加工精度要求较高，复合精锻成形技术已成为该变速器的一项特殊技术。中企顾问网认为双离合变速器的国产化将扩大精锻齿轮的市场容量，根据我们的统计，目前国内双离合变速器已建和在建产能约505万台，按单个变速器平均需要5个结合齿测算：新增505万台DCT产能将带来2525万件结合齿，市场容量约9亿元。

主要变速器厂自动变速器产能情况