2014年中国炼油工业发展趋势分析

    当前我国炼油工业正处于从炼油大国向炼油强国的转变时期。炼油能力从2006年3.69×108t/a增长到2012年5.75×108t/a，仅次于美国，位居世界第二。根据工业和信息化部发布的《石化和化学工业“十二五”发展规划》，“十二五”期间，我国石化行业将保持平稳较快增长，年均增长速度保持在13%左右，到2015年，原油加工能力控制在6×108t/a左右。我国炼油工业迎来了战略发展机遇期，但仍面临着原油资源供应日趋紧张、原油品质重劣质化、环保要求趋严等严峻挑战，必须借鉴国际先进经验，采取相应对策。

    一、扩大原油来源，实现渠道多极化和资源多元化

    我国自1993 年成为原油净进口国以来，进口量逐年增大。研究部统计数据显示，2012年我国进口原油27109×104t，比2011年增长7.3%，表观消费量达到47613×104t，原油对外依存度达到56.4%，是仅次于美国的第二大石油进口国和消费国。预计到2015年，中国原油需求将突破5×108t，2020年将达到6×108t，原油对外依存度将上升到2015年的62%和2020年的68%，供需缺口逐年增大。原油资源不足成为制约我国炼油工业发展的最大瓶颈。

    加快建设多渠道的石油资源来源体系，实现渠道多极化，品种多元化。在保证国内原油稳产的同时，与油气资源国建立长期合作关系，继续从中东、俄罗斯、南美、非洲等地扩大原油来源，保障国家能源安全。同时加快开发我国具有资源储量优势的页岩油气资源，尽快实现技术突破。积极利用天然气、煤炭、生物质等其他替代能源较快发展的契机，以生物燃料、天然气制合成油（GTL）、煤制油（CTL）作为石油基燃料的补充。通过上述措施，努力扩大原油来源，实现炼厂加工原料的多元化，保障国家能源供应安全。

    相关市场调研报告请见中企顾问网发布的《2011-2015年中国炼油工业市场深度评估及市场深度评估报告》

    二、积极应对原油重质化劣质化的挑战，提高重油深加工能力

    目前全球剩余可采石油资源中70%以上为重质资源，含硫、重质原油的产量在逐年增加。国内石油资源大多是低硫石油，但资源短缺，而进口的大多是含硫甚至高硫、重质原油。预计未来20～25年，中国平均每年可新增石油可采储量1.8×108～2.0×108t，但品位下降，低渗、超稠油比例加大。中国石油和中国石化两大集团加工的高硫原油的比例达到35%左右。随着原油品质劣质化，尤其是委内瑞拉超重油、加拿大油砂沥青等重油资源的可采储量和产量逐步上升，炼厂加工难度增大，重油加工深度、反应苛刻度也必然相应要加以提高，投资和操作成本上升。

    国内炼油企业需要进一步提高劣质重油深加工能力，优化资源配置，调整产品结构，加快炼厂装置改造步伐，新建一批原料适应性好、产品质量高、产品结构灵活的加氢裂化装置。加快开展委内瑞拉超重油、加拿大油砂沥青等重油加工技术的研发与应用，推广应用重油梯级分离、延迟焦化等重油改质和加工技术，在悬浮床加氢技术方面尽快取得技术突破。继续发展重油催化裂化工艺和催化剂，提高重油转化率，最大限度提高轻收，提高汽油辛烷值，同时兼顾多产丙烯。

三、加快清洁燃料质量升级换代，多产柴油调整油品结构

    在可持续发展、低碳经济的大形势下，对石油产品的质量要求日趋严格。全球车用汽柴油质量提升十分迅速，其主要发展方向是低硫和超低硫。我国的油品标准也趋于与国际先进水平同步。目前全国已全面实施国Ⅲ汽柴油标准，北京率先实施了京Ⅴ汽柴油标准，汽柴油硫含量≤10μg/g。上海、广州等少数大城市实施相当于欧Ⅳ的车用汽柴油地方标准，硫含量均降至50μg/g。政府提出加快油品质量升级步伐，决定在2014年年底实施国Ⅳ汽柴油标准（硫含量≤50μg/g），2017年底前全面实施国Ⅴ汽柴油标准（硫含量≤10μg/g）。在油品质量标准更加严格的形势下，中国炼油工业必须加快产品质量升级步伐。

    我国炼厂必须加快油品质量升级改造步伐，提高加氢装置比例。重点采用催化汽油加氢后处理工艺解决汽油硫含量问题，适度发展催化汽油原料加氢预处理，进一步提高深度脱硫脱芳柴油加氢装置能力，发展加氢裂化，生产清洁柴油。采用高活性、高选择性的汽柴油加氢催化剂和性能更优异的反应器内构件也是经济有效的提高汽柴油质量措施。

    多产柴油也是当前和今后世界炼油工业的发展趋势之一。炼油业正通过采取有效的途径，优化利用现有炼厂流程以增加柴油产量，包括调整馏分切割点、改变操作条件、更换催化剂提高产品选择性、调整炼厂装置结构、采用先进技术等方法。除了原油常减压蒸馏装置可以多产柴油外，能够较大幅度多产柴油的装置还包括：催化裂化原料油加氢预处理、催化裂化和加氢裂化。其中，加氢裂化是生产超低硫柴油特别是含硫10μg/g清洁柴油的最重要手段。除了应用新工艺外，炼厂为应对中馏分油需求增加，通常还可采取以下操作调整措施：扩大蒸馏切割点范围，减少进入催化裂化原料油和直馏汽油的柴油量；提高蒸馏效率，使用作催化裂化和加氢裂化原料的减压瓦斯油中不含柴油馏分；采用提高催化轻循环油（催化柴油）收率的催化裂化催化剂。

    四、加强自主技术创新，支撑和引领业务发展

    当前的炼油技术进步主要集中在应对加工原料的来源、质量变化、市场对产品需求变化、环保法规日益严格上。美国采用水力压裂和水平井技术突破非常规天然气开发壁垒的经验也证明了技术的持续创新更是新兴业务的发展关键。未来的技术将向着多学科集成、综合一体化解决方案方向发展。在当前复杂多变的竞争环境中，在充分竞争的炼化领域，技术领先战略更加强调保持并发展核心技术优势，努力拓展新兴技术上。

    “自主创新、重点突破、应用集成、开放研究”仍然是我国炼油技术必须遵循的发展原则，必须坚持集中力量攻克关键技术，同时加强引进技术的消化吸收和再创新，提高自主创新能力，推进增长方式转变，通过“科技炼油、绿色炼油、可持续炼油”，为建设“美丽中国”提供能源技术保障。进一步加大科研投入和扶持力度，重点研发和应用渣油加氢等劣质重油深加工以及汽柴油加氢后处理等清洁燃料生产工艺和催化剂，以应对原油资源劣质化及油品质量不断升级的需要。积极开发天然气、煤等碳一化工，生物燃料等替代能源新技术，为能源接替和产业的长远可持续发展提供技术保障。同时，还要从战略角度研究工艺的革命性技术创新，如油煤气混炼、分子炼油、新型反应过程、新型催化材料等。